一些包装印刷厂家和油墨生产企业有时会遇到以下两种情况： 

一是包装印刷制品在低温季节印刷时或使用过程中没有问题，而在高湿季节印刷或使用过程中，图文墨膜互相粘连。

二是包装印刷制品在高湿季节印刷或复膜时没问题，而在低温季使用时，商品包装的印刷制品上下膜没有粘附性。

为此，笔者在查阅了大量的相关印刷故障及处理方法资料以及亲临现场看到和测试了以上两种截然不同的印刷故障之后认为：前者是油墨何等系里热塑性树脂软化点过低或油墨体系含有过量的慢干溶剂残留在印刷图文墨膜里，一旦环境温度升高，就会因释放溶剂而软化回粘。

后者则是由于油墨或复合胶体系里的分散助剂使用不当或过量造成的。这样简单地下结论，似乎没有足够的说服力。为此，本文结合粘附问题----油墨附着和复膜粘结若干技术问题粗略地谈谈自己的拙见，以便与印刷和油墨界的同仁商榷。

1、用压力解决墨层、胶层过厚导致的粘附问题。

印刷机械和复合胶涂布机械的加压，可使印刷图文墨膜层和涂布复合胶胶层之间的粘结达到紧密结全，并使油墨和胶水在压力下产生流动，有利于油墨体系的分子和胶水体系的分子扩散和渗透，从而提高油墨与承印物、胶水与印刷图文墨膜的附着粘结强度。

当然，压力应以不使油墨墨膜、胶水复膜变形为度。也就是说，在加压后，其目的还在于排出多余油墨或胶料，减少墨层和胶层的厚度，从而保证整个墨层和胶层厚薄均匀、致密，防止局部欠墨或欠胶而产生空隙。还可以防止某些油墨和复合胶在加热固化或冷却熟化时因排出挥发物而产生气泡。

2、用吹风等解决溶剂残留问题

通常我们在包装印刷过程中采用红外干燥、此外干燥、吹风冷却甚至烘道干燥、晾置的目的让油墨和胶水体系里的溶剂挥发、粘度增大，便于油墨成膜、胶水复合工艺的操作。同时还能让油墨和胶水充分湿润承印物表面，利于其扩散、渗透和吸附。所以，有溶剂的油墨和胶水需要充分吹风、红外烘烤等，迫使溶剂挥发和蒸发完全。无溶剂的，则可以在印刷，涂胶后立即复膜粘结。

红外、紫外、吹风、烘烤等取决于溶剂的挥发速度和蒸发速率，而UV类则取决于光能光强，使一个光子吸收一个分的成膜干燥时间过程中达到油墨和胶水的自学成才性期等。既不宜过长，以免墨膜和胶膜硬化（固化），附着力不好，粘结不牢；也不宜过短，以致溶剂挥发、蒸发或交联不够，造成油墨的附着牢度不好和胶水的复膜强度降低。

我们知道，印刷和复膜可以在室外温下，也可以在红外、紫外、加热烘烤固化或冷吹风熟化等条件下进行，或者用红外加热和冷吹风交替进行，也可用红外和紫外交替进行。这须视油墨和胶水的固化（熟化）温度等加以选择。特别是待油墨成膜和复合胶水熟化（固化）后再去复膜才是合理